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一、 概述
随着社会的发展和技术的进步，轴承等作为标准化的精密基础件，用户对其精度要求、噪音值要求和振动值要求都很高。以前，轴承磨床上应用的进级系统是步进电机、凸轮杠杆机构，其进给精度最高只能达到2um，有的甚至还达不到2um。这样的结构越来越不能适应用户的要求，而应用伺服系统后的轴承磨床进给精度很轻松就能达到0.5um，如果增加光栅定位机构，甚至可以达到0.05um。因此，在现行的轴承磨床上使用伺服系统是必要的。
二、 工艺简介
在数控磨床上常用的伺服系统主要采用直接联接方式：伺服电机一联轴器一滚珠丝杠。这种联接方式装配简单，调整方便，维修便利，适用于空问位置较小，定位精度要求较高的情况。下面简述一下直接联接式伺服系统的工作原理：伺服电机接受数控系统的指令脉冲，带动联轴器、滚珠丝杠旋转，因为联轴器同时联接了伺服电机和滚珠丝杠的轴端，且联轴器本身无任何问隙，所以伺服电机旋转1周，滚珠丝杠也同样旋转1周，而工作台拖板与丝杠螺母座是连接在一起的。因此，伺服电机旋转l周，工作台拖板在直线方向上运动的距离为滚珠丝杠的导程。
三、 设备组成
数控磨床设备可以分为数控系统、伺服系统、外部检测设备等组成。数控系统主要完成磨床的加工曲线的定义以及各轴的差补运动功能，具有独立操作系统，以及专用操作软件，并针对不同的机床配置有相应的加工程序包以满足加工需要。伺服系统接收数控系统的脉冲指令完成精确的位置控制，与数控单元配合完成机床的加工。伺服控制系统具有模块化程度高与电机的连接简便，伺服系统主要采用直接联接方式：伺服电机——联轴器——滚珠丝杠。
四、 控制线（CN2）接线图与伺服参数设置
1）控制线（CN2）接线图
2）参数设置说明：
P4=0(控制方式选择，0：位置控制)；
P9=16(电机型号选择)；
P26=0/1(脉冲输出逻辑取反)；
P27=0/1(脉冲输入逻辑取反，可用于改变电机方向)；
P31=5(输入指令脉冲倍频分子)；
P32=2(输入指令脉冲倍频分母)；
注：电子齿轮比=PA31/PA32==Ppulse / P
其中Ppulse ：电机每转脉冲数，指电机旋转一圈电机反馈元件反馈的的脉冲数（脉冲/圈）。如2500线的增量式编码器，其反馈到驱动器的脉冲数为2500×4=10000；
P：指要使电机旋转一圈伺服所需接收的上位机指令脉冲数（脉冲/圈）；
五、调试与注意事项
1)、调试步骤：
A、正确接好电机动力线（U、V、W、PE），编码器线(CN3)，电源线(L1、L2、R、S、T),根据要求接好上位机控制线(CN2)；
B、低速空载运行一下电机，看电机方向和上位机接收的AB信号是否正确（可通过调节PA26、PA27参数来改变电机方向）；
C、根据要求设置好伺服驱动器的电子齿轮比（PA31/PA32）;
D、完成上述步骤后，再运行一下电机，看电机声音是否正常，电机刚性是否满足以及响应时间；（可通过调节：位置环参数PA11、PA12、PA13；速度环参数PA14、PA15；电流环参数PA38,PA41）。
E、调节后试做一样品看是否满足要求，样品不是很满意时可重复D步骤，直到加工出的样品满足要求。
2）、注意事项：
A、接动力线（U、V、W）时，一定要一一对应接到U、V、W端子上。不能通过改变U、V、W相序来改变电机方向，可通过调节参数来该变电机方向。
B、接控制线（CN2）时，上位机系统和伺服一定要有一端接屏蔽线，避免外界对控制信号的干扰。
C、布线一定要合理，交直流电源要严格分开，控制线要与电机动力线、电源线严格分开。
3）、结果：经过客户的试用，加工出来的产品都符合客户需求，各项指标都达到要求，同时还提高了生产效率。
六、 故障与排除方法
1）故障：上位机一给信号电机就跑飞了，驱动器出现09号报警；
排除方法：检查电机动力线（U、V、W）相序是否接错，查看驱动器PA9(电机型号选择)是否设置正确。
2）故障：出现27号报警
排除方法：查看电机编码器线（CN3）是否松了，固定好后再试。
3）故障：上位机发送脉冲，电机不运行
排除方法：查看控制线（CN2）中的信号线是否接错，查看伺服驱动器PA64看是否设置正确，驱动器内部使能（PA64=64），上位机使能（PA64=0）。
4）故障：运行过程中出现01号报警；
排除方法：过载保护，在机械没有卡住的情况下，看 PA48和PA81（过载倍数）是否设置过低，可以相对把PA48设置高些。
七、 总结
此数控磨床充分结合了东能伺服EPS2系列的响应快、定位精确、运行平稳等优点。经过客户的试用，加工出来的产品都符合客户要求，各项指标都达到要求，同时还提高了生产效率，使客户达到最大满意度。此设备向客户充分展示了东能伺服的优势，同时也提高了数控磨床设备在市场上的竞争力。
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